硬態切削過程中，切削力是衡量整個工藝系統穩定性和切削加工精度的主要因素。試驗在帶有無級變速的ca6140車床上進行，采用應變式車削測力儀測量切削力，采用自然熱電偶法測量切削溫度，工件材料選用gcr15軸承鋼，通過熱處理工藝得到hrc30，hrc40，hrc50，hrc60和hrc64共計5種硬度的試件。

由于pcbn刀具材料的脆性，使用前一般都要進行大鈍圓(200~400μm)和倒棱處理，在切削過程中，由于切削深度和進給量都較小，鈍圓和負倒棱實際為主要參與切削的部分。受切削區形狀的影響，pcbn刀具切削淬硬gcr15軸承鋼時徑向力fy通常最大，其次是主切削力fz和軸向力fx，而且在粗加工中切削力大約為精加工的6~9倍。硬態切削過程中切削力幾乎與進給量、切削深度和后刀面磨損量成線性關系。當切削速度增大時，切削力稍微下降，這主要是因為切削溫度有所升高使工件的塑性增強，但這種性質的變化僅對應一定的切削速度范圍。當接觸角度小和切深較小時，徑向力fy非常大且超過了主切削力fz，這時的切削條件比較差，可導致刀具淬裂，應適當提高進給量來改善這種不良切削條件。